鍛造方法的發展
從模鍛發展的趨勢看，壓力機模鍛將更多地代替錘上模鍛。因為模鍛錘不如壓力機適應精鍛工藝和實現機械化自動化連線生產的要求。
鍛造業面臨的任務主要是提高鍛件精度、節約金屬材料。自由鍛件的大部份金屬在機械加工中變成切屑；用鋼錠生產的自由鍛件，有三分之一或四分之一的金屬作為帽口和底部切除，加以機械加工余量大，因而材料利用率很低。模鍛件由于帶有機械加工余量、毛邊、工藝敷料、以及加熱火耗，材料利用率雖然比自由鍛高得多，但一般仍在50左右。由此看到，影響金屬材料利用率的因素有兩個方面：其一是鍛造過程中的材料損耗，如氧化鐵皮、毛邊、鉗料頭；其二是機械加工余量和工藝敷料。
為了改變鍛件材料利用率低這一狀況，普遍認為有兩條途徑可循：研制新工藝新鍛壓設備；改進傳統工藝和現有設備。但是，由于我國目前的企業組織管理，未臻完善，不少工廠力求本單位配套求全，從投入原材料到產品問世的生產全過程，具有自然經濟的特征，這樣往往由于產量、品種冇限而難以進行技術革新和改造，不利于采用最新技術。國外不少資料有說服力地證明，集中生產、生產專門化最有利于采納新技術新工藝，能夠有效地提高生產率和材料利用率、提高鍛件的復雜程度、尺寸精度和表面光潔度。減輕勞動強度和降低產品成本。
鍛造工藝除自由鍛和各種模鍛基本方法外，還有一些其它特殊成形方法，如電鐓、冷擠壓、溫擠壓、旋轉鍛造、輥鍛等在國內外近十余年來發展很快，如擠壓技術更是受到普遍重視。
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