鍛造方法的發(fā)展
從模鍛發(fā)展的趨勢看，壓力機模鍛將更多地代替錘上模鍛。因為模鍛錘不如壓力機適應精鍛工藝和實現(xiàn)機械化自動化連線生產(chǎn)的要求。
鍛造業(yè)面臨的任務主要是提高鍛件精度、節(jié)約金屬材料。自由鍛件的大部份金屬在機械加工中變成切屑；用鋼錠生產(chǎn)的自由鍛件，有三分之一或四分之一的金屬作為帽口和底部切除，加以機械加工余量大，因而材料利用率很低。模鍛件由于帶有機械加工余量、毛邊、工藝敷料、以及加熱火耗，材料利用率雖然比自由鍛高得多，但一般仍在50左右。由此看到，影響金屬材料利用率的因素有兩個方面：其一是鍛造過程中的材料損耗，如氧化鐵皮、毛邊、鉗料頭；其二是機械加工余量和工藝敷料。
為了改變鍛件材料利用率低這一狀況，普遍認為有兩條途徑可循：研制新工藝新鍛壓設備；改進傳統(tǒng)工藝和現(xiàn)有設備。但是，由于我國目前的企業(yè)組織管理，未臻完善，不少工廠力求本單位配套求全，從投入原材料到產(chǎn)品問世的生產(chǎn)全過程，具有自然經(jīng)濟的特征，這樣往往由于產(chǎn)量、品種冇限而難以進行技術(shù)革新和改造，不利于采用最新技術(shù)。國外不少資料有說服力地證明，集中生產(chǎn)、生產(chǎn)專門化最有利于采納新技術(shù)新工藝，能夠有效地提高生產(chǎn)率和材料利用率、提高鍛件的復雜程度、尺寸精度和表面光潔度。減輕勞動強度和降低產(chǎn)品成本。
鍛造工藝除自由鍛和各種模鍛基本方法外，還有一些其它特殊成形方法，如電鐓、冷擠壓、溫擠壓、旋轉(zhuǎn)鍛造、輥鍛等在國內(nèi)外近十余年來發(fā)展很快，如擠壓技術(shù)更是受到普遍重視。
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