目前，國內各廠家生產的大型鍛件，主要存在混晶問題。混晶是指金屬的組織具有明顯的不均勻晶粒尺寸(相差3個晶粒等級以上)，也稱為晶粒不均勻性。在實際生產中鍛件經過第一熱處理后，金相檢驗常發(fā)現異常粗大晶粒。由于存在粗大不均勻晶粒，鍛件的屈服強度下降，沖擊韌度指標值α也大大降低。而脆性轉變溫度將升高，這樣降低了鍛件的壽命。混晶還會在超聲波探傷時，引起草狀波，使檢驗無底波，影響鍛件內部缺陷的檢測，混晶嚴重時，鍛件將報廢。如何消除混晶現象，是生產中亟待解決的問題。

       所謂控制鍛造，就是試圖在鍛件的鍛造過程中通過控制其各種熱及熱力學參數，制定出最佳的加熱、變形和冷卻規(guī)范，以達到均化、細化晶粒的目的。

       控制鍛造技術，由于在最后一火壓下變形的過程中，鍛件內部的變形程度難以達到產生動態(tài)再結晶的臨界變形量要求，所以大型鍛件的控制鍛造，一般只能利用靜態(tài)再結晶來控制晶粒度。具體工藝方案有3個：

       1. 高溫停鍛

       可以得到粗大但較均勻的晶粒，然后通過后續(xù)正火處理工藝，使之均化、細化。控制鍛造在最后一火中進行，溫度范圍為1000-1100℃之間，轉子各部分不大于20%變形量。根據在1000 ℃扭后保溫不同時間的試驗結果，在此溫度區(qū)間停鍛后，利用靜態(tài)再結晶快速形核、長大的特點，可以得到粗大但比較均勻的晶粒，這樣通過后續(xù)幾次正火的熱處理工藝可使之均化、細化。

       2. 低溫停鍛

       可得到較細且均勻的晶粒，為后續(xù)熱處理工藝打下良好的基礎。控制鍛造在最后一火中進行，溫度范圍為850～950℃之間，且應保證轉子各部分在950 ℃以下時，都有定的變形量，變形量小于10%。利用這種鋼在950℃變形后，靜態(tài)再結晶形核及長大緩慢且較均勻的特性，得到較細且均勻的晶粒。

       3. 大鍛件形變熱處理

       控制鍛造在800～900℃之間進行。在此溫度范圍內，形變能促使奧氏體自發(fā)再結晶快速形核以及隨后發(fā)生靜態(tài)再結晶。利用此特點，可以得到較細且較均勻的晶粒。該工藝稱為大鍛件形變熱處理，先將鍛件在爐中勻溫，然后過冷到相變點以下，再加熱到900℃，勻溫后鍛至尺寸要求，最后一火次轉子各部分應有一定的變形量，一般控制在10%以下。該工藝只須利用最后精整時的一些微變形量，即可達到控制鍛造的目的，有極其廣闊的應用前景。

       經研究動態(tài)與靜態(tài)再結晶的規(guī)律；通過形變與未形變的對比試驗，發(fā)現了該鋼種形變與奧氏體自發(fā)再結晶之間的特殊關系；根據模擬試驗結果，提出了高溫停鍛、低溫停鍛、大鍛件形變熱處理3種工藝方案，為實現鍛件的控制鍛造提供了重要依據。

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